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1 、劃傷
特征：一般呈直線型溝痕，可見溝底，長度由肉眼剛剛可見到幾毫米不等，長度自幾毫米至幾米不等，可斷續分布，也可能通長分布。原因：導衛表麵不光滑，有毛刺或磨損嚴重；滾動導輪不轉或磨損嚴重；翻鋼板表麵不光滑刮傷；在運輸過程中輥道蓋板等刮傷。
2 、折疊
特征：沿軋製方向呈直線狀分布，外形似裂紋，邊緣有時呈鋸齒狀，連續或斷續分布，深淺不一，內有氧化鐵皮，在橫斷麵上看，一般呈折角。原因：前某一道次出耳子；前某道次產生劃傷、軸錯、軋槽損壞或磨損嚴重、飛邊等；原料表麵有尖銳棱角或裂紋。
3 、結疤
特征：一般呈舌形或指甲形，寬而厚的一端和基體相連；有時其外形呈一封閉的曲線，嵌在鋼材表麵上。原因：前一孔型軋槽損壞破損或磨損嚴重；外界金屬落在軋件上被帶入孔型，壓入鋼材表麵；前一道次軋件表麵有深度較大的凹坑。
4、 耳子
特征：出現於成品的兩旁輥縫處，呈平行於軸線的突起條狀。有兩側耳子、單側耳子、全長出耳、局部出耳和周期出耳等。原因：孔型設計不良，寬展估計過小；成品前料型高度較大；成品孔輥縫小；終軋溫度低，寬展增加；成品導板安裝不正、尺寸大或磨損嚴重；橫梁或導板盒鬆動；軋槽更換錯誤或軋機軸承損壞。
5、 彎曲
原因：出口導衛安裝過高或過低；溫度不均；上下輥徑差過大；冷床不平，成品在冷床上排列不齊，移動速度不一致，翻鋼設備不良；冷卻水分布不均勻，成品冷卻不均；精整操作不良。
6、 翹皮
特征：呈魚鱗狀或分層翹起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。原因：導衛裝置加工或安裝不良，圍盤有尖銳棱角，刮傷了軋件表麵，再軋後，引起翹皮；輸送輥道表麵粗糙，刮起傷了軋件表麵，再軋後造成翹皮；軋件帶有薄耳子；軋槽磨損嚴重，軋件在孔型內打滑；連鑄坯內部有較大的皮下氣泡，軋後破裂形成翹皮。
7 、表麵夾雜
特征：一般呈點狀、條狀或塊狀分布，其顏色有暗紅、暗黃、灰白等，機械地粘結在成品表麵上，不易剝落，且有一定的深度。原因：連鑄坯表麵帶有非金屬夾雜物；在加熱過程中，爐內耐火磚、煤灰、煤渣等雜物粘附在原材料表麵上，軋製時未能剝落；在軋製過程中，非金屬夾雜物被帶入孔型，被壓入金屬表麵。
8、 裂紋
特征：裂紋在鋼材表麵上，一般呈直線狀，有的呈Y形，其方向多與軋製向一致，但也有橫向或其他方向的。原因：加熱不均，軋製時各部分延伸不一致；軋製時，鋼溫過低，塑性變差；高碳鋼和合金鋼材冷卻不當；連鑄坯表麵有裂縫未清除；連鑄坯內有縮孔、夾雜、皮下氣泡、柱狀晶間裂縫。
9、 過燒
特征：在鋼材表麵上形成橫向開裂，或呈龜裂狀，裂口呈現肉眼可見的粗糙粒狀組織，金相組織表現為晶界被氧化。原因：鋼坯加熱溫度過高或在高溫區停留時間過長；鋼中硫、銅等雜質含量過高，在鋼中形成低熔點合金，使鋼在加熱時產生晶界融化，軋製時形成裂紋。
10 、麻麵（麻點）
特征：鋼材表麵有成片的凹凸不平的粗糙麵，局部的、連續的或周期性的出現在鋼材表麵上。原因：軋輥冷卻不良，鋼溫過低，造成孔型嚴重磨損，或軋槽粘有氧化鐵皮；軋輥材質不良，硬度不均勻或硬度過低，使軋槽很快磨損；軋槽使用時間過長，磨損嚴重；除鱗不良，氧化鐵皮被壓入軋件表麵，以後脫落形成麻麵。
11、 凹坑
原因：成片孔型有凸塊或粘附氧化鐵皮，特別是冷卻水中斷時，引起孔型發熱，更易粘附氧化鐵皮，當軋件通過後，在軋件表麵形成周期性的凹坑；成品孔前某孔型嵌入氧化鐵皮造成的凹坑，在軋件進入下幾道孔型時得不到加工或加工不夠，凹坑仍遺留在鋼材表麵上；軋製時落入的硬質金屬物壓入軋件表麵，剝落後形成凹坑；冷卻回爐再度加熱，易造成過厚的氧化鐵皮，軋製時壓入鋼材表麵，冷卻後脫落造成凹坑。
12、 縮孔
特征： 鋼材斷麵有分層或孔洞，有時某部位呈現鼓形。原因：連鑄坯的縮孔深度超過規定的數值，或鋼坯的殘餘縮孔未完全切除。
13、 輥印
特征：鋼材表麵呈連續性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起印痕又叫凸塊，連續性的印痕又叫軋痕。原因：成品孔或成品前孔磨損嚴重，孔型內有砂眼，或輥環崩缺；軋輥加工不良，留有刀痕，或軋槽表麵粘有氧化鐵皮。
14、 碳化物網狀級別高
特征：軋製碳含量較高的碳素體工具鋼、合金工具鋼、鉻軸承鋼時，其顯微組織的碳化物網狀級別超過國家標準。原因：終軋溫度過高，適當降低終軋溫度；軋後冷卻速度太慢；軋後熱處理不當。
15、 脫碳
原因：軋製含碳量大於0.4%的鋼時，由於鋼坯原始脫碳層深度過大，加熱溫度過高或在高溫區停留時間過長，會產生脫碳過多現象，使鋼材表麵脫碳層深度超過允許標準。鋼材表麵脫碳將大大降低表麵硬度和耐磨性。
16、 脆斷
特征：成品在冷狀態矯直過程中，產生的直線或折線形裂縫，其裂縫內無氧化鐵皮。嚴重時，鋼材產生脆裂。原因：矯直壓力過大，或矯直次數過多，鋼材產生加工硬化，造成機械性脆斷；鋼中磷含量較高，冷脆性增加，矯直時易脆斷；矯直溫度不當。
17、 力學性能
特征：常有屈服強度、抗拉強度、延伸率、衝擊功、硬度、淬透性等力學性能達不到國標標準。
